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包罗:起落式、旋启式等电动闸门电动球阀次要

文章作者:admin发布时间:2018-03-07 14:19浏览次数:

  供热体系常用到的阀门有:截止阀、闸阀(或闸板阀)、蝶阀、球阀、逆止阀(止回阀)、等电动闸门电动球阀次要平安阀、减压阀、包罗:起落式、旋启式稳压阀、调理阀及多种自力式调理阀和电动调理阀。

  闸阀:用于截断介质流动,当阀门全开时,介质能够象通过正常管子一样,通过,无须转变流动标的目的,因此压损较小。闸阀的调理机能很差,在阀门型号顶用“Z”暗示闸阀。

  截止阀:用于截断介质流动,。有必然的节调机能,压力丧失大,供热体系中常用来截断蒸汽的流动,在阀门型号顶用“J”暗示截止阀?

  蝶阀:靠转变阀瓣的角度实现调理和开关,因为阀瓣一直处于流动的介质两头,所以构成的阻力较大,因此也较少选用。在阀门型号顶用“D”暗示。

  逆止阀:又称止回阀或单向阀,它答应介质单标的目的流动,若阀后压力高于阀前压力,则逆止阀会主动封闭。逆止阀的型式有多种,电动闸门次要包罗:起落式、旋启式等。起落式的阀体外抽象截止阀压损大,所以在新型的换热站体系中较少选用。在阀门型号顶用“H”暗示。

  平安阀:次要用于介质超压时的泄压,以庇护设施和体系。在某些环境。

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    铸造新技术在高速重载铁路货车上

      发布时间:2018-03-12 01:42

      目前,在世界经济不景气的情况下,我国经济得到快速发展,以动车为代表的铁路运输装备的飞速发展更是振奋人心。铁路货车在高速、重载的发展方向上同样取得了长足的进步,究其原因就是大量采用了先进的新技术,这再次用实践证明:科学技术是第一生产力。

      在货车重载方面,目前我国已经居于世界先进行列。从2006年起,新造通用货车载重标准已从60t提高到70t,运煤专用货车载重80t,并研制开发了载重100t的钢铁矿石专用货车;对现有货车进行了120km/h提速改造,完成了我国铁路货车的升级换代。过去我国铁路货车轴重长期在21t以下,从2006年开始,通用货车轴重提高到23t,重载货车轴重提高到25t。目前,30t轴重货车的研制项目已开始启动。

      随着轴重、载重及速度的增加,对货车转向架和钩缓等重要部件上的关键件如摇枕、侧架、车钩等提出了更高的要求,既要保证载重和速度要求,又要保证使用的安全性。一方面在铸件的设计上,采用新的型号,如摇枕、侧架由转K2、K4型到转K5、K6型,车钩由13号到16、17号,增加了尺寸和壁厚,并使用高牌号材料:由普碳钢到B级钢,再到B+级钢、C级钢、E级钢等,新材料为低合金钢,可提高铸件的强度和抗疲劳性能;另一方面不断采用新的铸造技术,提高了铸件的质量,为货车的高速、重载提供保障。近年来,这些新的铸造技术涉及造型、制芯、下芯、精炼、落砂、热处理、强化抛丸及铸件检测等方面。

      我国铁路货车摇枕、侧架、车钩等铸钢件采用了潮模砂抛砂造型、气冲造型、酯硬化水玻璃砂造型、CO2 硬化法水玻璃砂造型、呋喃树脂砂造型和V法造型等机械化程度较高的生产线,与原来广泛采用的震动造型机相比提高了生产效率, 造型质量也大幅度提高。 铸铁件斜楔广泛采用了铁型覆砂的造型方法。 由于造型质量的提高, 铸件的尺寸精度明显提高,多年来铸件最易形成的传统缺陷——砂眼大量减少,铸件质量明显提高。

      摇枕、侧架制芯主要采用酯硬化水玻璃砂工艺、CO2硬化水玻璃砂工艺、三乙胺工艺、Pep-set酚醛树脂砂工艺、呋喃树脂自硬砂工艺、聚丙烯酸钠树脂砂工艺等。摇枕、侧架和车钩采用整体制芯工艺,主要方法有:震实挤压整体制芯工艺、盒内挤压锁芯成形工艺、冷芯盒整体射芯工艺、 壳芯射芯工艺、 上下整体芯粘合工艺,以及车钩整体射芯工艺等。

      目前,为了完成摇枕、侧架整体芯射芯,我国已经开发出最大重量为250kg的射芯机,使用状况良好。

      铁路货车关键大部件摇枕、侧架整体芯技术的开发,象征着中国铁路货车铸钢产品制芯技术已达到世界领先水平。整体芯新技术使铸件内腔砂芯由6~12块组成变为一整块,采用整体芯形成的摇枕、侧架与车钩铸件内腔, 可消除传统工艺带来的台阶、 飞边等铸造缺陷, 提高摇枕、 侧架与车钩的内腔质量。

      下芯工序是保证摇枕、侧架产品质量的重要过程。长期以来,摇枕、侧架制造过程中依靠人工下芯,不但起吊装备稳定性不能满足高质量产品的生产要求,而且对操作者的技艺等人为因素依赖度高,因而过程质量波动较大。将原来的人工下芯改造为整体芯机械手智能下芯,有利于全面提升摇枕、侧架制造技术水平,提高生产过程控制水平和产品质量,是对摇枕、侧架下芯技术的重要改进。智能机械手(工业机器人)本体采用六轴旋转关节式设计,机器人三维激光扫描定位能精确测量定位砂芯和砂箱在X、Y、Z方向的平移、倾斜、旋转角度等,下芯综合精度≤±0.45mm,系统重复定位精度±0.15mm。工艺流程:下芯机器人等待砂芯及砂箱到达工位→视觉系统对砂芯及砂箱进行定位→机器人抓取砂芯放入砂箱内→机器人通知系统输出下好芯的砂箱→机器人回到原始位置,下芯周期结束。

      随着对铸件材质力学性能要求的提高,原来的普碳钢被低合金钢代替,如铁路货车摇枕、侧架材质由ZG230-450相继提高到B级钢和B+级钢,车钩材质由普碳钢提高到C级钢和E级钢。由于材质要求的提高,对熔炼装备要求更高,铸钢熔炼使用电弧炉,铸铁使用电炉,使铸钢、铸铁的熔炼质量大大提高。新技术如L-F炉内精炼技术、钢液炉外精炼技术的使用进一步提高了钢液质量,可使钢种S 的含量(质量分数)达到双零的水平。炉外喂丝吹氩钢液精炼是一种炉外钢液精炼工艺,出钢后,向带有透气砖的钢液包中喂入铝线或Si-Ca-Ba包芯线进行脱氧,同时通过陶瓷透气砖向钢液中吹入氩气净化钢液,由于透气砖装在钢包底部,吹氩气使钢液搅动,并形成小而分散的氩气泡。氩气泡上浮引起钢液的搅动,能使钢液中分散的细小夹杂得到碰撞、集聚形成低熔点大颗粒夹杂并吸附于气泡的表面排出,从而提高了夹杂的上浮速度,达到净化的目的。钢液炉外精炼工艺可有效地减少钢中的气体含量和夹杂物,并改善夹杂物的形态,提高了铸件内在质量。该技术已广泛应用在车钩及摇枕、侧架等铸钢件的生产中。

      20世纪50年始,CO2硬化水玻璃砂由于工艺简便、价格低廉和污染程度小,被我国铁路货车铸钢制造业广泛采用。到60年代中期,水爆、水浴工艺的相继采用,解决了水玻璃砂清砂困难的难题,CO2硬化水玻璃砂得到了更广泛的应用。但铸钢件在铸态和激冷条件下容易产生毛细裂纹缺陷,同时水污染问题也日益突出。

      随着对铁路高速重载要求的提高,90年代末期,铁路货车重要铸钢件开始采用干法落砂工艺,目前已普遍使用。干法落砂的使用,显着减少了裂纹的产生,为铁路货车运行安全减少了隐患。

      货车铸钢摇枕、侧架为B+级钢,采用正火热处理工艺,车钩为E级钢,采用调质热处理工艺。为了提高铸件热处理质量的一致性,车钩已采用连续式热处理工艺,摇枕、侧架也已推广使用连续式热处理工艺。

      摇枕、侧架采用强力抛丸处理,提高了铸件的表面质量,同时在铸件的表面形成压应力,以提高铸件的表面强度,进而提高铸件的抗疲劳性能。

      为了保障铁路货车高速重载的安全,对铸件检测技术提出了更高的要求。一方面提出对铸件产品的检测,如2005年7月1日实施的铁标TB/T3105-2005《铁道货车铸钢摇枕、侧架磁粉探伤》,2007年运装货车[2007]310号文件要求《铁道货车铸钢摇枕、侧架射线照相检验技术条件》、《铁道货车铸钢摇枕、侧架探伤技术条件》、《铁道货车铸钢摇枕、侧架荧光磁粉探伤规定》、《铸道货车铸钢摇枕、侧架测厚技术条件》等。新的检测技术如磁粉探伤、荧光磁粉探伤、射线探伤、探伤及测厚相继被采用于铁路货车铸件。此外,近两年还增加了对铸件的形位公差进行三坐标检测、对铸件实体应用了DR-实时成像和CT检测技术。另一方面,在铸件生产过程中普遍使用了快速、先进的检测技术,如直读光谱仪、炉前快速分析仪、定量金相分析仪等。新的铸件检测技术的使用,为获得可靠的铸件质量提供了保障。

      铸造生产工序多,影响质量的因素比较复杂,生产过程质量控制尤为重要。为此, 铁路货车摇枕、 侧架生产工厂实施了由铁道部主管部门下发的 《摇枕、 侧架铸造生产技术管理要点》 。 其主要内容包括:铸造工艺设计与评审、工艺验证、工艺文件的管理、工艺的执行与检查、原材料的管理、工装和设备的管理、计量仪器仪表和检测器具的管理、员工培训、造型过程的控制、熔炼过程的控制、浇注过程的控制、热处理过程的控制、探伤过程的控制,以及22个质量记录,并要求铸件采用一件一卡制,即每件摇枕、侧架填写一张质量保证卡。

      铸造新技术的应用,是推动铁路货车高速、重载的重要力量,这些新技术目前已形成为铁路货车铸件生产的行业规范。随着国民经济的飞速发展,对铁路货车铸件的要求不断提高,将会有更新的铸造技术被广泛应用。返回搜狐,查看更多

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